【过程能力指数】如何应用过程能力指数？

关键词：过程能力指数

导语：应用过程能力指数的目的首要的是收集过程信息，这些信息会形成过程改进的基础以达到有能力的过程，然后利用过程能力研究来确定整个过程生产质量产品的能力。

过程能力指数主要用来联系设计、开发和生产部门，通过协调设计规范和制造工艺公差的关系，把设计和制造可能对立的关系转移到更具建设性的共同点上，从而达到一个特定指数水平的共同目标，并有利于新产品开发中各部门的协商和合作。那么，如何应用过程能力指数？

自1980年以来,分析过程能力的统计方法已在各个工业部门大量应用。过程能力指数是衡量生产过程中的产品尺寸适合规格限和接近目标值的能力。最普遍使用的能力指数是Cp、CPU、CPL和Cpk。这些指数曾被广泛地应用于日本和美国的各工业公司和企业。

应用过程能力的首要目的是收集过程信息，这些信息会形成过程改进的基础以达到有能力的过程，然后利用过程能力研究来确定整个过程生产质量产品的能力。如果过程能力不够好，首先应在过程开始之前减少变异，这也是应用DOE进行公差设计的原因之一，利用DOE不仅了解过程，而且能够有效地降低变异的效应。在充分减少变异效应之后，再对规格进行调整，所以建立在DOE基础上的公差设计，不再是传统的完全依赖于增人或减少公差来提高过程能力，而是通过研究各个因素的效应来降低变异效应从而提高过程和产品的质量。

如果检验水平达不到要求，首先应该检查能力不足的原因，不能盲目地去修改过程变量。而是在对过程充分了解的基础上排除一些系统的或者人为的干扰因素，例如过程反复无常、有周期性变化等等，然后检查是否所设置的公差内部变异性。如果是，这时就需要改进过程设计。六西格玛原理表明仅仅满足顾客的需求是不够的，还要满足顾客的期望和生产过程多阶段的复杂性，C =1是不能满足现在所要求的“百万分之几”的质量水平，而且如果认为零部件的Ck }1，则响应输出就是合格的，这种观点是非常错误的。

过程能力指数的值反映了企业技术管理的优劣，反映了过程加工质量满足产品技术要求的程度，也即企业产品的控制范围满足客户要求的程度，并由此可以科学的判定企业的生产中各工序的现状。以上就如何应用过程能力指数提出了几点建议，希望对质管人员在日常工作中能够起到帮助。