TS16949体系:制造业质量管理的必然模式

关键词:TS16949体系

导语:长期以来,我国仍未摆脱高收入、高消耗、高污染、低质量、低效益的通病。几个合资的汽车流水线也许是我们现在最大的骄傲了,看看我们的邻国,日本经济振兴就是从抓质量开始的。如何做?TS16949体系是未来制造业质量管理的必然模式。


TS16949体系:制造业质量管理的必然模式
图示:TS16949体系:制造业质量管理的必然模式

由国际汽车特别工作组(IATF)和日本汽车制造商协会(JAMA)在ISO/TC176质量管理和质量保证委员会的支持下共同制定的ISO/TS16949体系:2002《质量管理体系——汽车生产件和相关维修零件组织应用ISO9001-2000的特别要求》于2002年3月14日公布。它代替并修改了第1版的ISO/TS16949-1999,扩大了ISO 9001-2000标准的内容,增加了汽车业内人士的要求。新版国际技术规范一经发布即引起世界各国的关注,其影响远远超过汽车行业。

尽管从理论上讲,它只是个汽车行业的质量管理标准。我国质量监督部门迅速在第一时间将之转化(等同采用)为GB/T18305:2002。新规范的目的旨在:质量管理体系的建立、实施和改进,为汽车行业在质量管理和质量保证方法提供指南。预防不合格的发生,改善企业管理,让其更有效地运行,降低成本,减少不必要的浪费,实现效率和服务的共同提升;更好的满足客户的特殊要求,促进客户对企业的信心,提高经济效益和企业在市场的竞争力;避免重复的认证审核,提供一套全球汽车业的质量管理系统。

一、TS16949体系是未来制造业质量管理的必然模式

20世纪,人类跨入以加工机械化、经营规模化、资本垄断化为特征的工业化时代,在整整一个世纪中,质量管理的发展大致经历了三个阶段。

第一阶段是质量检验阶段,质量管理仅限于质量检验——在成品中挑出废品以保证出厂产品质量;第二阶段是统计质量阶段,把数理统计和质量管理相结合,休哈特的控制图理论教会人们发现有废品的先兆时就进行分析改进;1961年,菲根堡姆提出了全面质量管理的概念,标志着质量管理的第三阶段有诞生。

日本企业运用以质量为中心、以全员参与为基础的全面质量管理,使产品质量获得迅速提高,引起世界的广泛关注。

为什么说TS16949体系是未来制造业质量管理的必然模式?

首先因为它以全面质量管理的理论和方法为基础,吸收并借鉴了世界知名质量专家的实践和观点,演变为一套以质量为中心、综合的、全面的管理方式和管理理念,被誉为浓缩的MBA。

其次TS16949体系以ISO9001:2000为基础,对AVSQ(意大利),EAQF(法国)、QS9000(美国)及VDA6.1(德国)兼收并蓄。看一看IATF(国际汽车特别工作组)的成员就知道它代表的水平BMW(宝马)、Dailmlerchrysler(戴姆勒.克莱斯勒)、Fiat(菲亚特)General Motors(通用汽车公司)、PAS(标致)、Renault SA (雷诺)Volkswagen(大众)。汽车被认为“工业中的工业”,“工业是的火车头”,无论是QS9000还是VDA6.1其适用范围已超越国界、超越汽车行业,更何况是诸多标准的集大成者。

第三、IATF的强有力的推动,决定了TS16949体系的权威地位。IATF1999年10月发表公告表明,其成员组织均同意采用共同的ISO/TS1694体系全球汽车认证方案。此认证方案于1999年11月1日生效,通过其他认证方案的认证不被IATF及其成员组承认。美国三大公司(福特、克莱斯勒、通用)也发表声明,认可或要求供方进行TS16949体系的第三方认证。

第四、对日本汽车工业生产管理模式——精益生产方式的大力推介,决定其一经公布便被广泛研究,引起制造业的重视。“精益生产”被美国人詹姆斯.沃麦克誉为“改变世界的机器”。精益生产方式是二战以后由日本丰田公司丰田英二、大野耐一提出,其核心是消灭七种企业常见的浪费(消耗了资源而不创造价值的一切人类活动)、残次品、无需求商品的超量生产、等待进一步处理或消耗的商品库存、不必要的工序、人员的不必要调动、商品的不必要运输以及等待(员工等待、设备完成加工任务、或等上道工序完成工作)。

二、TS16949体系是中国制造业真正提高质量管理水平的利器和契机。

长期以来,我国仍未摆脱高收入、高消耗、高污染、低质量、低效益的通病。几个合资的汽车流水线也许是我们现在最大的骄傲了,可人家只是把自己的二类产品拿来中国,其顶尖的技术,我们恐怕永远也学不会!

看看我们的邻国,日本经济振兴就是从抓质量开始的。上世纪50年代,日本从美国引进了质量管理。日本青出于蓝而胜于蓝,后来超过美国,创建了日本式的全面质量管理。

早在上世纪80年代,我国企业试图从传统的质量管理阶段,跨过统计质量控制阶段,直接进入全面质量管理阶段,20多年过去了,许多企业质量管理基本上还处在传统的质量管理阶段,许多企业将统计报表看成统计技术的应用。因此可以说全面质量管理在我国并没有达到预期的目的,甚至可以说是失败的。推行ISO9000以后又有企业由于存在误解,将全面质量管理的有些行之有效的做法又予以抛弃。

从质量控制角度分析,大家知道,在3б控制方式下,过程均值无偏离不合格品率为0.27%,过程偏离1.5б的不合格品率为6.6807%(即66807ppm),而过程偏离1.5б在现有技术条件下是无法减小的。在6б控制下,过程均值无偏离不合格品率为0.002ppm,过程偏离1.5б的不合格品率为3.4ppm。

目前我国许多企业还没有将3б作为控制标准。因此,现在我们的企业只有通过严格的检验,控制不合格产品的出厂,而国外企业早已将6б作为控制目标,目前人家仅是控制过程的波动,取消了对产品的检验。就此一项,我国造成的损失是惊人的,因此对我国的工作者来说,用任重道远一词是恰如其分的。加入WTO,溶入世界经济大循环,成为“世界工厂”是多少人的梦想。可是仅仅为顾客提供合格产品的想法已经落伍,你的顾客可能不仅关心你的产品,更关心你的过程。否则连“世界工场”也作不了。

首先是生产批准程序(PPAP),该程序强制使用若干有用的技术来降低浪费及改善过程能力。其一是落实制造过程失效模式后后果分析(APQP,FMEA),显著降低不合格品率并改善过程能力。其二、是控制计划(Control Plan),能确保重要检验点正确适当的控制状态。其三是通常被疏忽的量具研究(三则显示统计分析MSA)。某些行业,量具公差可能超过产品公差范围,将造成量测结果影响到制造过程能力的准确性。或许有好的过程能力,但量具公差的缘故,误判为不良的过程能力,此时还去修改制造过程,那不冤枉吗?所以TS16949体系要求做好量具的重复性及再生性研究(Gage R&R),可事先作调整,并降低错误成本。另外,零部件送样批准程序标准化,在管理上意义显著。

美国的专家一直在研究日本汽车业的高效之谜。由布鲁斯.汉姆生和乔格.拉科在《精益企业》中提出的6个原则颇具代表性。我把他们提出的6个原则和TS16949的部分条文作了一个简单的比较TS1649的条文:

1.精益企业必须绝对整洁、安全、干净。明白人一看就是5S的另一表述。(6.4.2生产现场的清洁,组织应保持生产现场处于与产品和制造过程的需求相协调的有序、清洁和维护的状态。

2.精益企业要根据及时生产计划(JIT)生产,减少浪费。(7.5.1.6生产计划,应有满足顾客要求的生产计划,例如由信息交流支持的“准时”计划。该信息系统允许在过程的关键阶段获得生产信息,并且是订单驱动的。

3.要把6σ质量管理原则设计到精益企业的产品中,并贯穿在整个工艺中。(无论是计数型数据抽样,接收水平应是零缺陷(7.12)还是关于过程能力的一系列规定,无不体现了 6σ原则)

4.让发挥主观能动性的团队作出决定(7.3.1.1多方论证方法,组织应采用多方论证方法进行产品实现的准备工作,包括:特殊特性,FMEA,控制计划的开发和评审)

5.用直观管理法跟踪工作情况,并向之反馈信息。系统化和透明(可视)化是当代管理的两大趋势。(7.5.1.2作业指导书在工作岗位易于得到,控制计划的编制,特别是应急计划的编制无不顺应了这种潮流)。

6.坚持不懈的追求完善。TS16949体系始终体现了持续改进的思想。正如其(0.5)所言,本标准的目标是在供应链中建立持续改进的质量管理体系。上面6个原则是美国汽车企业企图超越日本企业的企业精益化之道,已被TS16949全盘吸收。

有人说,TS16949体系是美国人准备战胜日本企业的工具。中国汽车工业正以40%左右的速度增长,汽车工业的发展还依赖于质量水平的提高。靠什么来提高?第一个应该是TS16949体系。让我以爱德华.戴明博士在《走出危机》中的观点来结束本文,“我们要有勇气承认不足,我们需要学习别人的经验,以掌握更好的管理办法。”

从质量到卓越的第一步

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